Bänder für einen heißen Einsatz

Einer der führenden Hersteller in der Produktion von Holzfaserplatten ist die Homanit GmbH & Co. KG mit Hauptsitz in Losheim am See. Das Unternehmen ist auf die Fertigung von dünnen, hochveredelten mitteldichten (MDF) und hochdichten (HDF) Holzfaserplatten spezialisiert und beliefert weltweit die Möbel-, Türen-, Beschichtungs-und Automobilindustrie. Am saarländischen Standort produziert Homanit seit 1995 MDF- und HDF-Homadur® Rohplatten in der Dicke von 2,0 mm bis 8,0 mm. Wie in allen Werken kommen hier vielfältige Veredelungstechniken zum Einsatz – auf die hohen und vielfältigen Anforderungen der Türenindustrie ausgerichtet. „Die Produktion erfolgt im umweltfreundlichen Trockenverfahren. Nach dem Erwärmen der Holz-Hackschnitzel unter Druck und Temperatur mit anschließender Zerfaserung wird die feuchte und mit Bindemittel versehene Holzfaser im Warmluftstrom schonend getrocknet. Auch die weitere Verarbeitung, das Verpressen in der Form- und Pressenstraße, erfolgt trocken“, erklärt Peter Riga, Mitarbeiter des technischen Büros bei Homanit.

180 Meter durch die Lackierstraße

Das Herzstück der Veredelung der Holzfaserplatte ist eine 180 Meter lange Lackieranlage. Auf dem Weg durch diese Anlage werden die Holzfaserplatten, welche mit wasserlöslichem Lack behandelt und mit einem Dekor ergänzt werden, getrocknet. Anschließend werden die lackierten Holzfaserplatten mit einem UV-Lack beschichtet. Mit Hilfe einer ausgeklügelten Technik werden die Holzfaserplatten dabei sorgfältig und gleichzeitig schonend getrocknet für eine lange Lebensdauer in ihren späteren Einsatzbereichen.

Die Förderstrecke ist mit Habasit Transportbändern ausgestattet, welche durch den Einsatz von UV-Strahlern mit einer Wärmeentwicklung von bis zu 90°C sowie mehreren Trockenkanälen mit Warmluft von bis zu 130°C stark beansprucht werden. Hinzu kommen das Gewicht der Platten sowie Lackiervorgänge mit verschiedenen Lackarten.

Zeitintensiver Bandwechsel

„Wir hatten vorher Transportbänder mit den Dimensionen von fast 25 m Länge und 2,25 m Breite, die bis zu einem dreiviertel Jahr im Dauereinsatz waren. Danach mussten sie erneuert werden, da sich durch die extremen Einsatzbedingungen Risse bildeten und das Material spröde wurde“, erinnert sich Schillo und ergänzt: „Ein Bandwechsel war immer sehr zeit- und personalintensiv, weshalb wir immer auch offen für Alternativen waren. Durch ein ausführliches Gespräch mit dem bei Habasit für die Holzindustrie zuständigen Key Account Manager Peter Andreae fand sich eine interessante Lösung.“ Andreae empfahl den Bandtyp FNR-5RFWR, der sehr resistent gegenüber hohen Temperaturen sowie UV-Strahlung ist, über eine hohe Stabilität bei gleichzeitig geringer Reibung verfügt und dessen Teflonbeschichtung sehr beständig gegenüber den Lackbeschichtungen ist.

Eine kostensenkende Alternative

„Wir haben im April 2016 eine Förderstrecke damit ausgerüstet und ein ganzes Jahr getestet. Die Ergebnisse haben alle Erwartungen übertroffen“, berichtet Riga. „Das Band lief auch bei starker mechanischer Belastung sehr zuverlässig, die geringen Reibwerte reduzierten den Energieverbrauch spürbar und die Resistenz im Trocknerbereich war sehr überzeugend. Nach einem Jahr war das Band noch immer in einem sehr guten Zustand. Wir haben dann alle Förderstrecken mit Längen von 24 bis 32 Metern mit diesem Bandtyp ausgerüstet“, und ergänzt: „Bis heute sind alle Bänder im Einsatz und laufen absolut problemlos. Unsere Wartungsintervalle werden sich dank der hohen Lebensdauer der Bänder deutlich verringern. Die Betriebskosten können wir in diesem Bereich wesentlich senken.“

Wir danken Herrn Riga (Techn. Büro), Herrn Schillo (Schlosser der Instandhaltung) und Herrn Thiel (stellv. Leitung Druckanlage) für das Interview.

www.homanit.de

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